Technologia Drop-Stitch

Historia.

W latach 50. ubiegłego wieku firma Goodyear miał pomysł na samolot, który niektórzy uważali za nieprawdopodobny. Inflatoplane był gumowym samolotem, który można było zrzucić w pojemniku, napompować w ciągu zaledwie pięciu minut, a następnie polecieć w bezpieczne miejsce. Pierwotna koncepcja pompowanego samolotu wykonanego w całości z tkaniny, opierała się na eksperymentach Taylora McDaniela z pompowanymi, gumowymi szybowcami z 1931 roku. Zaprojektowany i zbudowany w ciągu zaledwie 12 tygodni samolot Goodyear Inflatoplane ujrzał światło dzienne w 1956 roku. Innowacyjny w tym modelu był materiał, który został użyty – Goodyear Airmat. Składał się on z połączonych warstw pompowanej tkaniny nylonowej pokrytej gumą, połączonej i ukształtowanej przez tysiące nylonowych nici (brzmi znajomo?). W ten sposób powstał materiał konstrukcyjny, który był nie tylko lekki, ale i na tyle mocny, że nadawał się do budowy samolotu. Powstało ich zaledwie 12 sztuk (do naszych czasów zachowały się tylko 3 egzemplarze), a cały projekt porzucono w latach 70-tych.

Wielki powrót technologii i materiału o nowej nazwie Dropstitch nastąpił wraz z pojawieniem się pompowanych desek SUP. Z czasem materiał ten stał się podstawą w innych branżach i obecnie jest również wykorzystywany między innymi do produkcji pompowanych kajaków i canoe, a przynajmniej ich części.

Czym jest?

Drop-stitch to łączenie dwóch warstw tkaniny (np. PVC) za pomocą tysięcy włókien nylonowych. Te gęsto rozmieszczone włókna sprawiają, że materiał nie wybrzusza się podczas pompowania, ale utrzymuje zadany kształt np. regularnej "deski". Dodatkowo dzięki takiej konstrukcji pompowany przedmiot ma takie samo ciśnienie wewnętrzne i wysokość we wszystkich miejscach. Ciśnienie wewnętrzne może być bardzo wysokie (nawet do 25 PSI) ze względu na tak wiele połączeń i sztywność  to właśnie dzięki temu wysokiemu ciśnieniu produkty dropstitch osiągają właściwości zbliżone do struktur niepompowanych (litych).

Rodzaje konstrukcji drop-stitch, zalety i wady:

Jednowarstwowa (również single layer (SL), ESD, light, ...) - jak sama nazwa wskazuje jest to materiał, który składa się tylko z jednej warstwy PVC z każdej strony połączonej nylonowymi nićmi. Taka konstrukcja jest podstawą wszystkich bardziej zaawansowanych dropstitchy. Pojedyncza (strukturalna) warstwa PVC jest jednocześnie materiałem zewnętrznym i jej uszkodzenie oznacza uszkodzenie całej deski. Do zalet drop stitcha jednowarstwowego należy zaliczyć niską wagę i niższą cenę. Wady to na pewno niższa trwałość i niższe ciśnienie wewnętrzne, co oznacza mniejszą sztywność.

Dwuwarstwowa (także double layer (DL)) - konstrukcja ta oparta jest na pojedynczej warstwie, ale na bazową (konstrukcyjną) warstwę PVC przyklejona jest druga warstwa - również PVC, tzw. ochronna - za pomocą kleju o dużej wytrzymałości, a później zaprasowana. Konstrukcję tę bez przesady można określić jako niemal niezniszczalną i przeznaczoną do pracy w najbardziej wymagających warunkach (wypożyczalnia sprzętu, zjazdy do rzek, kamieniste wybrzeża, ...). Wadą tej konstrukcji jest większa waga. Zaletą jest duża sztywność i wspomniana niezniszczalność.

Konstrukcja dwuwarstwowa (pre)laminowana (także technologia fusion (FT), MSL, ESD) - technologia ta łączy w sobie zalety paddleboardów jednowarstwowych (niska waga) i dwuwarstwowych (wysoka wytrzymałość). O połączenie dwóch warstw PVC nie dba klej (patrz konstrukcja dwuwarstwowa), lecz warstwy są ze sobą prasowane (laminowane) w wysokiej temperaturze pod bardzo dużym ciśnieniem. Właśnie z powodu braku kleju (przykładowo ok. 1,5 kg na paddleboard) powstałe produkty są lżejsze i bardziej przyjazne dla środowiska. Łączenie warstw jest nieco mocniejsze niż klejenie, a deski wytrzymują większy nacisk, co oznacza wynikającą z tego większą sztywność. Zaletami laminowanej podwójnej warstwy są więc: niższa waga, wyższe ciśnienie wewnętrzne, a co za tym idzie sztywność, przyjazność dla środowiska. Paddleboardy wykonane w tej technologii są również łatwiejsze do pakowania (zwijania). Do wad należy zaliczyć podatność na utratę ciśnienia spowodowaną przeciekiem powietrza przez mikropory (utrata ciśnienia trwa kilka dni, nie musisz obawiać się jej podczas wycieczki na SUPie).

Technologia Stringer (ST) - technologia ta stosowana jest zarówno w deskach jedno- jak i dwuwarstwowych. Jej nazwa pochodzi od stringerów - płaskich wzmocnień z PVC przyklejanych do desek, najczęściej w ich środku, na dnie i pokładzie, czasem nawet w pasie obwodowym. Dzięki takiemu połączeniu można dodać desce sztywności przy zachowaniu niskiej wagi. Wadą jest wysoki koszt zbliżający się do technologii FUSION.

Technologia MACHINE WEAVE (także FXL, Machine Woven FUSION) - najbardziej zaawansowana technologia produkcji desek SUP. Poszczególne warstwy PVC są splecione w wielu kierunkach z tkaniną o wysokiej wytrzymałości, a wszystko jest jeszcze prasowane na gorąco. W samym PVC jest mniej plastiku, a więcej tkaniny, dzięki czemu uzyskujemy super sztywność i bardzo niską wagę. Paddleboardy wykonane w tej technologii nie ulegają skręcaniu. Deski nie wyginają się, dzięki czemu są stabilne i dobrze się na nich jeździ.